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生产线/物料

三兄重工建筑啊垃圾制砖机 变废为宝 保护生态 经济效益可观

三兄重工有限公司是专业的建筑垃圾破碎制砖生成生产制造商,主要产品有PE颚式建筑垃圾破碎机,PEL复合式建筑垃圾粉碎机,MZJ系列建筑垃圾制砖机,为您提供全套的建筑垃圾制砖生产线解决方案,免费咨询电话:400-091-0092。【详细】

解决方案

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蒸压灰砂制砖生产线

基本介绍

  蒸压灰砂砖是以砂和石灰为主要原料,允许掺入颜料和外加剂,经坯料制备、压制成型、经高压蒸气养护而成的普通灰砂砖.蒸压灰砂砖(以下简称灰砂砖)是一种技术成熟、性能优良又节能的新型建筑材料,它适用于多层混合结构建筑的承重墙体材料。   我国从1958年开始研究发展蒸压灰砂砖,1960年从愿东德引进十六孔转盘式压砖机在北京建成蒸压灰砂砖生产线,后来研制了八孔转盘式压砖机,大大促进了蒸压灰砂砖的发展,使之成为有砂、石灰资源而又缺乏黏土资源地区的主要墙体材料。

生产情况

【制砖原料】:灰砂、水泥
【日 运 转】:8-10小时
【成 品 砖】:标砖/多孔砖

生产线特点

(1)原料的处理

  块状的生石灰在与砂子混合配料前必须经过破碎、粉磨达到生产工艺要求的细度。一般大块的生石灰常用鄂式破碎机进行破碎。经破碎的石灰还需进行粉磨。一般采用球磨机对石灰进行粉磨。

  (2)混合料的配合比设计

  ①灰砂砖混合料配合比应满足以下要求

  a、物理力学性能,特别是抗压强度的要求。一般抗压强度要求在10Mpa以上,并且还要满足抗冻、碳化、耐酸碱、耐火、收缩等性能的要求。

  b、满足砖坯成型时,对混合料塑性的要求。

  c、配合比要尽量降低成本,提高经济效益。

  ②配合比的设计计算 砂:石灰=89:11

  (3)混合料的制备

  混合料的制备是将按配合比要求计量的生石灰、砂在强制式搅拌机中加入6%~9%的水进行第一次搅拌,经一次搅拌的拌和物投入消化仓中消化2~3h,然后进行第二次搅拌即可。也就是说混合料的制备主要包括一次搅拌、消化、二次搅拌几个过程。

  拌和物一次搅拌的目的是使拌和物各组分相互分散,增加接触面积,使物料均匀混合,并加强化学吸附作用。再者,通过搅拌可使水膜包裹住固相颗粒的表面, 使水均匀分布于搅拌物中,使石灰能更充分地消化,增加拌和物的和易性,改善塑性,提高成型性能和制品的物理性能。一般搅拌时间控制在1.8min左右,为 使石灰充分消化,在严寒季节,可使用加热搅拌,即在搅拌的同时通入蒸汽价压,需要注意的是,要注意扣除由蒸汽冷凝的这部分水量以免在配合比中的水分偏多。

  拌和物的消化主要是指石灰的消化,也就是将生石灰变成熟石灰的过程。消化一般采用钢仓或混凝土仓,采用间歇式消化时,一般控制在2~3h。若采用地面 堆积消化,由于散热较快,消化时间较长,一般需要8h以上。为了提高产量,往往必须缩短生产周期,一般可采用提高混合料的温度、提高生石灰的细度和适当掺 加外加剂的方法,加快石灰的消化速度,以改善成型后砖坯的性能。

  经过消化(或称陈化)的混合料在成型前,还须进行第二次加水搅拌,其目的是:一方面消化之后部分水分蒸发,使拌和料含水率降低3.5%左右,为了便于 成型,必须进行二次加水搅拌;另一方面,二次搅拌可把结块的物料打散,使物料更均匀、塑性更好,有利于成型和提高制品性能。

  (4)砖坯成型

  砖坯的质量要求:一是要有完整的外形规格,棱角整齐、表面光洁;二是不允许有分层裂纹、断裂、弯曲、飞边等缺陷;三是成型后的砖坯体积密度应控制在1800~2100kg/m3的范围内,单块砖坯质量应控制在2250~2600g。

  (5)蒸压养护

  砖坯成型及在进行蒸压养护前要在室温中静停一段时间,其目的在于让砖坯中多余水分可蒸发掉一部分,这样就可防止砖坯在升温过程中由于水分受热膨胀而造 成砖坯裂纹;其次是由于静停可使砖坯强度有所增加,从而提高制品强度;第三,对于消化不完的拌和物起到继续消化作用,这样就可避免石灰在蒸压过程中因养护 温度升高而造成石灰急速消化膨胀使制品产生裂纹。一般静停时间为2~3h。

  • 生产流程图
(1)原料的处理

  块状的生石灰在与砂子混合配料前必须经过破碎、粉磨达到生产工艺要求的细度。一般大块的生石灰常用鄂式破碎机进行破碎。经破碎的石灰还需进行粉磨。一般采用球磨机对石灰进行粉磨。

  (2)混合料的配合比设计

  ①灰砂砖混合料配合比应满足以下要求

  a、物理力学性能,特别是抗压强度的要求。一般抗压强度要求在10Mpa以上,并且还要满足抗冻、碳化、耐酸碱、耐火、收缩等性能的要求。

  b、满足砖坯成型时,对混合料塑性的要求。

  c、配合比要尽量降低成本,提高经济效益。

  ②配合比的设计计算 砂:石灰=89:11

  (3)混合料的制备

  混合料的制备是将按配合比要求计量的生石灰、砂在强制式搅拌机中加入6%~9%的水进行第一次搅拌,经一次搅拌的拌和物投入消化仓中消化2~3h,然后进行第二次搅拌即可。也就是说混合料的制备主要包括一次搅拌、消化、二次搅拌几个过程。

  拌和物一次搅拌的目的是使拌和物各组分相互分散,增加接触面积,使物料均匀混合,并加强化学吸附作用。再者,通过搅拌可使水膜包裹住固相颗粒的表面, 使水均匀分布于搅拌物中,使石灰能更充分地消化,增加拌和物的和易性,改善塑性,提高成型性能和制品的物理性能。一般搅拌时间控制在1.8min左右,为 使石灰充分消化,在严寒季节,可使用加热搅拌,即在搅拌的同时通入蒸汽价压,需要注意的是,要注意扣除由蒸汽冷凝的这部分水量以免在配合比中的水分偏多。

  拌和物的消化主要是指石灰的消化,也就是将生石灰变成熟石灰的过程。消化一般采用钢仓或混凝土仓,采用间歇式消化时,一般控制在2~3h。若采用地面 堆积消化,由于散热较快,消化时间较长,一般需要8h以上。为了提高产量,往往必须缩短生产周期,一般可采用提高混合料的温度、提高生石灰的细度和适当掺 加外加剂的方法,加快石灰的消化速度,以改善成型后砖坯的性能。

  经过消化(或称陈化)的混合料在成型前,还须进行第二次加水搅拌,其目的是:一方面消化之后部分水分蒸发,使拌和料含水率降低3.5%左右,为了便于 成型,必须进行二次加水搅拌;另一方面,二次搅拌可把结块的物料打散,使物料更均匀、塑性更好,有利于成型和提高制品性能。

  (4)砖坯成型

  砖坯的质量要求:一是要有完整的外形规格,棱角整齐、表面光洁;二是不允许有分层裂纹、断裂、弯曲、飞边等缺陷;三是成型后的砖坯体积密度应控制在1800~2100kg/m3的范围内,单块砖坯质量应控制在2250~2600g。

  (5)蒸压养护

  砖坯成型及在进行蒸压养护前要在室温中静停一段时间,其目的在于让砖坯中多余水分可蒸发掉一部分,这样就可防止砖坯在升温过程中由于水分受热膨胀而造 成砖坯裂纹;其次是由于静停可使砖坯强度有所增加,从而提高制品强度;第三,对于消化不完的拌和物起到继续消化作用,这样就可避免石灰在蒸压过程中因养护 温度升高而造成石灰急速消化膨胀使制品产生裂纹。一般静停时间为2~3h。

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